يمكن وصف التطور بأنه عملية مستمرة للتغيير من حالة أو حالة إلى أخرى. تغيير تدريجي في الخصائص تطور عبر الأجيال المتعاقبة. أعتقد أن هذا يصف عملية النقش الفلكسوغرافي بالإضافة إلى التغييرات في كيمياء الحبر وتقنيات الألواح والركائز ومتطلبات الرسوم والآلات التي حدثت على مدار المائة عام الماضية.
استخدم قياس الحبر مرة واحدة بكرتين مطاطيتين لنقل السائل إلى قالب طباعة مطاطي. كان التعديل الوحيد في الضغط
من القوائم. لم يكن الأمر كذلك حتى عام 1939 عندما تم استخدام أول بكرة محفورة كيميائيًا لقياس الحبر. منذ ذلك الوقت ، شهدت لفة anilox العديد من التغييرات في كيفية تكوين الخلية. كانت هذه التغييرات مدفوعة بالتحسينات في أنظمة قياس الحبر والألواح والركائز أثناء تطورها لتلبية المتطلبات المتغيرة باستمرار للحصول على جودة رسومات أفضل.
لا تزال اللفات المحفورة ميكانيكيًا مستخدمة حتى اليوم ولكنها تستخدم بشكل أساسي للطلاء واللفائف الخشنة جدًا لاستخدام الغراء والنشا. تستخدم العملية أداة نقش يتم ضغطها بضغط عالٍ في سطح اللفة. ينتج عن طريقة الإزاحة للنقش نمو طفيف لقطر الأسطوانة. معظم هذه النقوش بزاوية 45 درجة. حدث تغيير مهم في خلية النقش الميكانيكي مع إدخال الخلية الموجهّة. يبلغ نقش QCH 90 درجة وله قناة تربط جميع الخلايا حول البكرة مما يسمح بوضع سلس للغاية للحبر أو الطلاء. كان الابتكار التالي هو نقش Roto-Flo. تشكل الخلايا نمط "Z" وهي منقوشة عند 26 درجة. يدعم هذا النقش شفرة الطبيب ويزيل التشققات تقريبًا. ومن المزايا الأخرى لهذا النقش التخلص من أنماط تموج في النسيج المحتملة القادمة من شاشة خط اللوحة. كانت أنظمة الحبر في هذا الوقت مذيبات في الغالب وكانت الألواح من المطاط.
حدث مزيد من التطوير في الستينيات والسبعينيات من القرن الماضي مع إدخال لفة خزفية عشوائية. تم إنتاج هذا النوع من الأسطوانات عن طريق مزج ثاني أكسيد التيتانيوم ومساحيق الألمنيوم التي رشناها عند درجة حرارة عالية على لفة. تجمدت هذه الجسيمات الذائبة على لفة في نمط عشوائي من الثقوب وسطح غير منتظم من الارتفاعات. في حين أن هذا كان تحسينًا في المتانة ، إلا أنه لم يقارن بجودة الرولات المطلية بالكروم المحفور.
التالي في التطور كان لفائف السيراميك المحفور على شكل لفة. في عام 1973 تم تطبيق شركة Pamarco وحصلت على براءة اختراع للفة و anilox التي تم نقشها ورشها بطلاء سيراميك بسمك 0.0025-0 .003 بوصة. يجب التحكم في حجم جزيئات السيراميك وإلا تملأ الخلايا المحفورة الحبر ولا تنقله. كان القيد أيضًا في شاشة الخط التي كانت فقط 220 خلية لكل بوصة.
كان قسم أوروبا في باماركو يعمل على قطع لفات المطاط المستمرة من أجل صناعة ورق الحائط. تم طرح فكرة لتصنيع لفة أنيلوكس أكثر متانة ، والاستفادة من علاقة الشركة مع يونيون كاربايد (الآن براكسير) المتخصص في الطلاء ؛ لقد عملوا بشكل مشترك من أجل نقش لفائف السيراميك بالليزر. جلبت Union Carbide هذه التكنولوجيا إلى الولايات المتحدة وأصبحت Pamarco وكيل مبيعاتها لمدة 2-3 سنوات. انتهى العقد واشترت Pamarco أول جهاز ليزر لها وركّبه في Roselle New Jersey في عام 1984.
أصبحت الحاجة إلى التحكم في نقل الحبر أكثر أهمية مع تطور الأجزاء الأخرى من نظام الطباعة الفلكسوغرافية. تطلبت التطورات في كيمياء الحبر والألواح استخدام لفة أنيلوكس مع تحرير محسّن للحبر ونقل موحد إلى اللوحة.
في أوائل الثمانينيات ، كان ليزر ثاني أكسيد الكربون يحتوي على 1980 إلى 2 واط من الطاقة وأنتج الخلايا بضربة واحدة. اقتصرت الشاشات على أقل من 400 خط في البوصة مع سعة تخزين محدودة.
في وقت لاحق من ثمانينيات القرن الماضي ، تم تطوير ليزر ثاني أكسيد الكربون بقوة 1980 واط وتقنية الحزمة المنقسمة التي زادت من نطاق الحجم. كان ليزر YAG Ablative في التسعينيات يحتوي على القليل جدًا من الطاقة الحرارية ولكنه صنع خلايا جيدة التكوين مع القليل من إعادة الصياغة. كانت شاشات الخط من 2 إلى 1000 ممكنة ونجحت في الوصول إلى مستويات عالية من الرسومات. كان عيب هذا النوع من الليزر هو عدم إعادة صب السيراميك الذي جعل هذه النقوش عرضة للتآكل والتقطيع ، وبالتالي قطع العمر الافتراضي.
مع استمرار ارتفاع قوة الليزر ، تبع ذلك القدرة على إنتاج شاشات ذات خطوط أعلى. خلال التسعينيات من القرن الماضي ، استمرت أجهزة الليزر Ablative Multi-hit YAG و CO1990 في التحسن مع تطوير بصريات وإلكترونيات جديدة. هذه سمحت بتحسين بنية الخلية ونطاقات الحجم. في هذا الوقت ، تم تقديم ألواح فوتوبوليمير إلى السوق مع القدرة على إنتاج شاشة ذات خط رفيع أو أعلى على الألواح. كانت الميزة الرئيسية لهذه اللوحات هي القدرة على الاحتفاظ بالسجل وعدم التشويه تحت الضغط. هذا يعني الحاجة إلى شاشة ذات خط أعلى وتحسين مستوى التحكم في anilox. قام مصنعو المطابع أيضًا بتغيير نقل الحبر من نظام ذو أسطوانتين إلى نظام ذو نصل أو حجرة ، كل هذا يعني تحكمًا أفضل في فيلم الحبر.
كان عيب الليزر من نوع ثاني أكسيد الكربون هو وقت الصيانة والنفقات وسرعة النقش. ليزر ثاني أكسيد الكربون محفور بحوالي 2-2 خلية / ثانية ، والذي يعني بالنسبة للشاشات الدقيقة جدًا للتغليف المرن وتطبيقات الملصقات أوقات نقش طويلة للغاية ، فإن ليزر الألياف الضوئية الأكثر حداثة يصل إلى 10,000-15,000 خلية / ثانية.
أدى تطوير ليزر YAG للألياف البصرية الحرارية في أوائل عام 2000 إلى فتح خيارات شاشة الخط إلى أعلى من 1200lpi. أصبحت هذه الشاشات ذات الخط العالي على anilox أكثر أهمية مع تطور تقنية اللوحة الرقمية. نظرًا للمسار البصري وقوة هذه الليزر ، لم تكن قادرة على إنتاج عدد شاشات فعالة أقل من 500.
ثم كانت القفزة الرئيسية التالية في ليزر YAG الحراري هي زيادة الطاقة والبرامج الجديدة والقدرات الإلكترونية التي جمعت للسماح لمجموعة كاملة من عدد الشاشات من 35 إلى 1800lpi. مع حزم البرامج المتقدمة المتاحة الآن من مصنعي الآلات ، يمكن الآن نقش الشاشات الهجينة مثل E Flo في السيراميك بطريقة محكمة للغاية ومتسقة.
تقدم خلية E Flo أداة جديدة للطابعات التي تسعى جاهدة للحصول على قدرة رسومية أكبر. يسمح الشكل الممدود الفريد للخلية والشاشة ثنائية الخطوط بتحرير محسّن للحبر مما يؤدي إلى تحسين تغطية صلبة والقدرة على طباعة الشاشات بشكل نظيف حتى عندما تكون الصورة على نفس اللوحة مع مادة صلبة. ينتج عن هذا الابتكار الجديد اكتساب نقاط منخفض ونوع نظيف مع تحقيق كثافة حبر عالية.